“整個車間實現了5G全覆蓋，橡膠木從選料、切割到拼版各環節都由智能‘機器手’操作……”9月25日，來自全國各大重點網絡媒體的記者們來到由贛州智研院設計、位于南康龍回家具集聚區的共享備料中心制造工廠參觀采訪。智能制造共享備料中心運用的5G、AI、區塊鏈等“智造”新技術給全國網媒記者留下深刻印象。

據悉，該智能制造共享備料中心由贛州市南康區城發家具產業智能制造有限責任公司投資2.5億元建設。共享備料中心項目應用5G、工業互聯網、大數據、人工智能以及區塊鏈技術開發和實施，主要包含共享備料、共享打樣、共享打磨，共享設計等部分，同時通過VR/AR、云MES等技術實現備料生產的實時監控和調度。

共享備料中心輸出產品包括各類家具的橡膠木齒接板白胚料和直條料白胚料，可滿足附近60-100家家具企業的日常生產用料需求，年產值可達到3億元以上。

在共享智能備料中心，運用了眾多智能化的新科技。整個備料工廠由5G群智網絡控制器統一調控226個5G工業盒子，再由這些工業盒子每分鐘采集38400條實時數據，這使得群控系統部署靈活。所有生產加工與調度通過云MES生產執行系統上傳下控;通過5G車間物流調度系統，智能物流系統調度移動機器人和自動化立體倉庫實現分揀、搬運、存取的自動化和智能化，高效、準確、可靠、柔性。通過5G信號傳輸指令，載荷210公斤的大型機械手，精準的進行木材的分選、搬運與碼垛。

備料中心還可隨時根據產能和用戶需求變化，靈活重新組合產線和調整工藝。5G技術的應用顯著提升了工廠的可靠性和實時響應，提高了生產的穩定與安全。

此外，通過AI分揀高質量拼好每一塊板，拼板質量提升30%;備料分檔銷售，產品附加值提升20%。同時，運用AI人工智能視覺系統對木材的顏色進行多達15檔的分選，避免了傳統工藝不做色選或采取人工色選導致的拼板成品色差嚴重、質量不穩定等問題。

值得一提的是，數字技術和智能制造技術是實現工藝創新從而帶來成本下降和品質上升的根本性原因。龍回共享智能備料中心相關負責人介紹，整個工廠目前整體員工110人，同等工藝和規模的工廠按傳統方式組織則要350人。同時，由于智能備料工廠的自動化程度很高，可采用三班倒的方式實現連續化生產，基本產能提升率達100%，固定成本投入下降30%以上。

此外，共享智能備料中心還通過5G區塊智能，網上銷售、統一結算，成為南康家具產業智聯網中的一個關鍵共享環節，可為周邊60余家橡膠木企業提供共享備料。

據介紹，每次交易過程，每一個合同，每一筆資金都被區塊鏈標記，形成了“自主智能+數據自治+拼單共享生產”的智聯網，打破了企業界限，聯通了產業鏈上下游，重塑了整個產業鏈的物流、資源分配，促成了整個產業鏈工藝流融合，形成了最和諧、最信任的供應商、生產商和客戶的關系。

如今，在科技創新引領下，南康家具智能化車間從4個裂變到139個。有了“智慧”的賦能，南康家具產業加速實現從中低端向中高端的轉變。據介紹，2019年，家具產業集群產值達1807億元，主營業務收入1714.9億元，其蓬勃的發展，為贛南蘇區振興發展注入了強勁動力，也為江西省傳統產業向高質量發展提供了鮮活樣本。

來自全國重點網媒的記者們在參觀采訪中紛紛表示，共享備料中心等項目的落成運行，為南康家具產業發展注入了強勁動力，也為傳統產業從“制造”到“智造”升級、向高質量發展提供了鮮活樣本。(來源：中國江西網)